增碳剂吸收率的五大影响因素
1.增碳剂粒度的影响
使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用：在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大；增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂 批发，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t电炉熔炼晶体石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求5.0～20mm；覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求0.5～1mm。
2.增碳剂加入量的影响
在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为([C%]=1.3+0.0257T－0.31[Si%]－0.33[P%]－0.45[S%]+0.028[Mn%]（T为铁液温度）。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。
3.温度对增碳剂吸收率的影响
从动力学和热力学的观点分析，铁液的氧化性与C-Si-O系的平衡温度有关，即铁液中的O与C、Si会发生反应。而平衡温度随目标C、Si含量不同而发生变化，铁液在平衡温度以上时，优先发生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。这样，铁液中的碳氧化损耗增加。因此，在平衡温度以上时，增碳剂 报价，增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下时，由于温度较低，碳的饱和溶解度降低，同时碳的溶解扩散速度下降，因而收得率也较低;增碳温度在平衡温度时，增碳剂吸收率最-高。
增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。目前绝大多数增碳剂都适用于电炉熔炼，也有少部分吸收速度特别快的增碳剂用于冲天炉。电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。
碳化硅与增碳剂应用
近几年，随着国家对大气环境要求的增加，严格限制工业企业的污染排放成为共识，铸铁的熔炼由冲天炉改为感应电炉熔炼已经成为趋势。随着电炉熔炼大范围推广，有两种非金属材料——碳化硅和增碳剂，在铸铁熔炼中应用也在不断增加。电炉熔炼过热温度明显低于冲天炉，冶金条件相对冲天炉也较差，尤其是白口倾向和收缩倾向都高于冲天炉熔炼。为了改善电炉熔炼的冶金质量，减少生铁的遗传性，提高铸件力学性能，非金属材料碳化硅与增碳剂的应用成为必然趋势，尤其在电炉熔炼生产高品质的铸铁件时显得非常重要。
碳化硅（SiC）是种人工矿石，1891年投入工业生产后，由于其具有的独特特点，其应用领域逐步拓宽。在铸造行业，主要利用碳化硅中C、Si元素的强还原性能，作为铸造冶金熔炼的精炼剂、脱氧剂。这方面在美国消耗量大，到20世纪末已占碳化硅产量的70%。在用感应电炉熔炼铸铁，炉村中使用废钢比例较大时，SiC作为增碳剂使用，以及增硅剂补加硅的不足。在国内随着电炉熔炼的推广，碳化硅的使用量也在逐年增加。不同企业根据生产情况选择不同的使用工艺。有的加入炉底，有的加入熔炼后的铁液中，还有的炉底和熔化后分开加入。不论哪种工艺，关键在于碳化硅熔点高，必须使其充分扩散与溶解，尤其是熔炼后期在铁液中加入的碳化硅，要有足够的时间和温度使其充分溶解，避免未溶的质点和块状石墨的存在。在不少国内美资企业里，对铸铁中碳化硅的使用都有非常详细和极其严格的工艺规程。
目前，增碳剂 厂家，国内市场上的碳化硅产品有黑色的、白色的和绿色的，其纯度不同，价格也不一样，不同的企业根据自身的条件和情况可选择不同的碳化硅产品。
铸铁的组织和性能很大程度上取决于原材料的微观组织和质量，由于生铁中石墨遗传性的影响，使电炉熔炼不得不采用大量废钢和增碳剂。而增碳剂的使用非常重要，尤其是对致密性要求高的缸体、缸盖铸件，一定要使用经过高温石墨化的增碳剂。若没有经过高温石墨化的增碳剂，其杂质含量多，灰分多，且需较长的时间才能扩散到铁液中。如果熔炼时间短，电炉内上下铁液成分不均匀，浇注后容易造成铸件缩松缺陷。此外，未经高温处理的增碳剂氮含量较高，遇到含氮的废钢，使铁液中的氮含量增加，达到一定含量时，玉溪增碳剂，会在铸件中形成裂隙状气孔缺陷。
增碳剂的加入方法：前期与炉料同时加入，中期炉料已部分熔化，熔化后期铁液中加入都可以。不过后期加入量不要超过0.2%，以避免石墨粗大。
选用增碳剂一定要选用质量好、含氮少的产品。如果铁中含Ti低，不可能中和掉大量的氮，此时会由于N2清除不净而产生大量气孔。好的增碳剂含石墨碳应在95%~98%，S含量在0.5%以下。N含量在500~4000ppm都是质量不好的增碳剂。
总之，碳化硅和增碳剂这两种非金属材料在铸铁上使用，有其优势，也有不利的一面，需认真选择，合理使用，才能达到预期的效果。
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