低硅球化剂的优点
1. 低硅球化剂具有含硅量低，成份准确，块度均匀，使用方便，球化效果好等优点。尤其是该产品含硅量低这一特性，与传统的冶炼合金混合使用，就可根据生产现场实际需要，配制出含硅量适宜的复合球化剂，有效地控制铸件的终硅量.
2.低硅球化剂中的镁是以纯金属镁形式存在，其熔点只有650℃，如混制不均匀或压制密度低，球化处理反应较为剧烈，影响球化质量。
3.低硅球化剂由于是机械性混合物，其氧化镁很低，可以最大限度发挥球化剂中的镁作用，从而可以减少球化剂的加入量。
4.该球化剂采用50吨高压压制而成，其密度高，抗压强度高，避免了球化剂在搬运过程中产生大量碎屑，减少了浪费现象。规格均匀及高致密的低硅球化剂保证在球化处理反应时比较平稳，从而可以有效提高铸件的球化质量。
5.为了防止低硅球化剂中的金属镁与氧反应，采用防潮、防氧化包装，有效隔绝了空气中的氧与金属镁反应，延长了低硅球化剂存放时间。
究竟选用什么样的球化剂好？
这当然要根据本厂的熔炼条件、铸件结构、组织和性能要求等条件，具体问题具体分析。为了叙述方便，本文按以下类型划分。
4、1熔炼条件
冲天炉熔制球铁，永川球化剂，在我国约有80%比例的企业采用，因为冲天炉铁水温度低、含硫及其他杂质高，需要球化剂较强的脱硫和去渣能力，因此宜选用高牌号的球化剂，如FeSiMg10Re7，FeSiMg8Re7，FeSiMg8Re5；而对于电炉或者“双联”铁水熔制球铁，较常用低稀土低镁含量的球化剂，如含Mg1-6、Re4-8的球化剂。
条形筛板
4、2铸件厚薄大小
不同壁厚、不同重量的铸件因为其凝固冷却条件不一致，那么对球化剂的选择也不能一样。对于薄壁小件，凝固快、过冷度大，适宜球状石墨生长，同时也很容易出现碳化物，增加白口倾向，当残余镁超过0.07%时，更易产生碳化物，因此宜选用低稀土、低镁球化剂；而对于厚大断面球铁件(壁厚在100mm以上)，球化剂价格，由于中心部位凝固速率小，存在球化衰退现象，球化剂标准，易选用高牌号球化剂或者提高球化剂加入量(比一般球铁的残余镁含量高0.01—0.02%)。但是残留稀土过高也会引起爆裂装石墨和反白口现象，因此又有研究在铁水中加入少量反球化元素(如0.005%的锑，或者铋、锡)来中和过量的稀土元素。还有就是选择钇基重稀土球化剂，它比铈系球化剂抗衰退能力强，白口倾向也小。
4、3珠光体和铁素体铸件
影响球铁组织中珠光体含量的主要因素有凝固组织特点、通过共析区冷却速率、碳硅含量、合金元素种类和含量等。凝固组织中石墨球少、尺寸大，不利于碳的充分扩散，有利于增加珠光体，减少铁素体；奥氏体含炭量高、铸件冷却速率大都有增加珠光体的倾向。选用含有铜、锑或镍的球化剂或在铁水中加入铜、锑、镍、锡等元素，球化剂供应商，都可以稳定珠光体组织。而对于铁素体球铁一定要控制这些元素的含量，另外，由于稀土元素增加铁水的过冷倾向，生产铁素体铸件时，适宜选用稀土含量低的球化剂(Re含量不宜高于5%)。
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